輪胎煉油廠設備整個裂解煉油溫度為 120~380℃，煉油設備采用爐外加熱、微負壓、無氧熱裂解工藝操作，爐體密閉，在生產過程中確保氣體不外泄，提高熱裂解效率，同時消除了生產過程中由于氣體外泄而引起的不安全隱患和二次污染。輪胎煉油廠設備處理原料為外購的干凈廢舊輪胎，無需清洗、破碎、抽鋼絲等預處理工序，直接在旋轉裂解爐的螺旋作用下自動進入裂解爐內，進料過程自動化程度高、安全、方便、省時省力。

由于整個煉油工藝流程是一個復雜的物理化學反應過程，其裂解工藝根據輪胎裂解原理中提到的化學反應過程，分為多段進行。輪胎煉油廠設備整個煉油工藝流程如下所述：

1、裂解溫度區間在 0~120℃時，打開設備排空閥，使裂解爐內的空氣緩慢排出，實現裂解過程的無氧條件。由于裂解過程剛剛開始，廢舊輪胎此階段要進行吸熱、傳熱過程，因此在此階段需要緩慢加熱，一般以2K/min 的速率進行加熱，在溫度到達 120℃左右時，會發現爐內溫度維持一段時間，不會有顯著升溫現象，此時廢舊輪胎開始大量吸熱，裂解反應過程逐漸開始，裂解氣、油開始產生。此階段一般在2 小時左右。

2、裂解溫度區間在 150~380℃時，關閉排空閥開始收集裂解產生的油、氣等產物，高溫油氣進入緩沖罐，緩沖油氣流速；然后通過冷凝器冷凝，最后在油罐中收集油品；產生的可燃氣體連接到燃燒室中燃燒，為裂解過程提供熱量；為了防止裂解過程太過劇烈，此階段仍然需要緩慢升溫，一般需要4小時左右，為了防止可燃氣體燃燒過快，導致升溫速率太高，須對其進行流量控制，將多余的可燃氣體進行存儲，供于下一階段裂解過程。

3、裂解溫度區間在 380℃恒溫反應過程時，在此階段的裂解過程與第二階段的工藝過程相近，仍然進行上述的工藝流程，在此階段可燃氣體產生逐漸減少，在可燃氣體提供的熱值不足時，需要補充額外燃料維持裂解過程的熱量。此階段一般需要2小時左右。

4、裂解完成冷卻階段，在此過程停止加熱，采用空氣冷卻的方式，通過風機抽風不斷帶走爐體外壁熱量，冷卻工段持續時間約 5小時。此時，啟動炭黑螺旋輸送機，收集裂解炭黑。炭黑收集完畢后，打開爐體上方的排空閥，恢復爐內的正常壓力，打開罐體，在爐壁上的螺旋作用下自動卸出裂解鋼絲。此階段一般需要 2-4 小時左右然后裝填新的廢舊輪胎，接著進行上述裂解過程。